(1)加熱方法和適用工件

　　感應(yīng)加熱表面淬火的加熱方法有同時加熱淬火法和連續(xù)加熱淬火法兩種。一般可視零件種類和設(shè)備條件加以選擇。

　　要求硬化區(qū)短的軸類零件、模數(shù)小于6mm及齒寬不大的齒輪等小型零件或淬火面積較小而尺寸較大的零件，一般采用同時加熱淬火法。

　　模數(shù)大于6mm的齒輪，可采用中頻逐齒加熱一次淬火法。同時加熱淬火法的比功率一般采用0.5～4.0kW/cm²。

　　較長的軸類零件、管狀零件、內(nèi)孔淬火零件、齒寬大的中模數(shù)齒輪、機床導軌、板條狀零件等，應(yīng)采用連續(xù)加熱淬火法。

　　特大齒輪也可采用單齒連續(xù)加熱淬火法，移動速度通常為1～10mm/s。

　　連續(xù)加熱淬火法的比功率一般大于1. 5kW/cm²。

　　(2)加熱參數(shù)

　?、偌訜釡囟雀袘?yīng)加熱時工件溫度連續(xù)上升，加熱速度較快，奧氏體轉(zhuǎn)變在較高溫度下進行，為使組織充分轉(zhuǎn)變，故加熱溫度應(yīng)比普通加熱時高30～50℃。但如果溫度過高，則會在淬火層內(nèi)得到中、粗針狀馬氏體，造成組織粗大、淬裂、力學性能降低等不良后果;淬火溫度過低，組織轉(zhuǎn)變不完全，又會降低表面淬火層的硬度和耐磨性。

　　當材料中含有鉻(Cr)、鉬(Mo)、鎢(W)、釩(V)等多種合金元素時，其感應(yīng)淬火溫度要適當提高。

　　感應(yīng)加熱的溫度控制目前尚無可靠的方法可循。有時采用電壓、電流控制，但是此方法不能準確控制溫度。在單件或小批量生產(chǎn)中，一般用目測法控溫。這種控溫方式的準確性依賴于操作者的經(jīng)驗。在批量生產(chǎn)中，常采用控制加熱時間的辦法控制加熱溫度。

　　連續(xù)加熱時，加熱溫度可通過工件移動速度進行控制。

　?、诩訜釙r間 加熱時間應(yīng)根據(jù)nm400耐磨板鋼件的技術(shù)要求、材料、形狀、尺寸和電流頻率、功率及感應(yīng)器效率等多種因素，結(jié)合多次試驗和淬火情況加以確定。

　　(3)冷卻方法及淬火介質(zhì)

　　感應(yīng)加熱淬火冷卻通常采用噴射冷卻、浸液冷卻及埋油冷卻(適用于合金鋼件)三種方法。

　　(4)回火

　　感應(yīng)加熱淬火后應(yīng)及時回火，一般應(yīng)在淬火后4小時內(nèi)進行。其目的是降低零件的淬火應(yīng)力，防止開裂，提高零件的力學性能及使用壽命。

　　回火方法有爐中回火、自回火和感應(yīng)加熱回火三類。

　?、贍t內(nèi)回火經(jīng)浸液冷卻或連續(xù)加熱淬火的工件或薄壁件(直徑<10mm或壁厚<5mm)的零件，通常在爐中或油浴爐中進行回火。

　　表面硬度要求在52HRC以上的零件應(yīng)在150～200℃低溫回火。

　　回火溫度超過200℃時硬度下降較快，回火時間一般為1. 5～2h。

　?、谧孕谢鼗?自行回火是將感應(yīng)加熱好的零件迅速冷卻，但不冷透，而是利用心部余熱對淬火表面“自行”加熱，從而達到回火目的。自行回火溫度一般比爐中回火溫度略高，可采用測溫筆或表面測溫計測定。自回火時間一般小于20s。

　　此法主要適用于同時加熱表面淬火較大的工件及形狀簡單、大批量生產(chǎn)的工件。自行回火雖然可以節(jié)省電能，減少變形、開裂傾向，但會有溫度和硬度不均勻現(xiàn)象產(chǎn)生。

　?、鄹袘?yīng)加熱回火要求局部回火的工件或不能采用自回火的形狀簡單工件通常采用感應(yīng)加熱回火。

　　感應(yīng)加熱回火的加熱層應(yīng)比硬化層深一些，因此應(yīng)采用比感應(yīng)加熱淬火較低的電流頻率，較小的比功率(<0.1kW/cm²)。

　　感應(yīng)加熱回火溫度應(yīng)比獲得同樣硬度的爐中回火溫度高30～50℃。

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