nm360耐磨板淬火后總會或多或少的留有一些未轉(zhuǎn)化的殘留奧氏體。過多的殘留奧氏體對nm360耐磨板的使用壽命和硬度不利，會造成軟點和尺寸的不穩(wěn)定性，但適量的殘留奧氏體可以提高nm360耐磨板的疲勞強度。我們可以通過控制殘留奧氏體來控制產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命，以達(dá)到預(yù)期效果。

　　1.殘留奧氏體對各類nm360耐磨板的影響

　　(1)滾動軸承要求有良好的耐磨性、高的滾動疲勞強度和好的尺寸精度穩(wěn)定性，在常用應(yīng)力水平下殘留奧氏體對疲勞壽命影響不大。實際生產(chǎn)中軸承鋼淬火后，一般不經(jīng)過冷處理。

　　(2)齒輪一般也不需冷處理。殘留奧氏體有利于其疲勞壽命的增加。

　　(3)對工具鋼，殘留奧氏體可增加耐沖擊性。對于切削工具，殘留奧氏體降低硬度使切削性能變壞。對鉆頭、絲錐等主要承受扭轉(zhuǎn)應(yīng)力的工具，適量的殘留奧氏體是有利的。對壓力加工的模具鋼，尤其沖頭適量的殘留奧氏體是有益的。殘留奧氏體相對于馬氏體來說，殘留奧氏體似海綿，可緩沖沖擊，提高韌性，提高表面接觸疲勞強度，延長沖頭使用壽命。

　　(4)對量具，殘留奧氏體不利于保證尺寸精度，必須用冷處理盡可能地消除殘留奧氏體。

　　2.殘留奧氏體影響因素分析

　　隨著合金元素的提高，含碳量的增加，淬火中間停留或冷卻速度緩慢，淬火溫度提高，都會使殘留奧氏體增加。淬火時冷卻中斷并等溫停留，會使馬氏體最終轉(zhuǎn)變量減少，殘留奧氏體增多，這就是奧氏體的熱穩(wěn)定化。含碳量在共析點0.8左右，殘留奧氏體在25%以下，殘留應(yīng)力為壓應(yīng)力。nm360耐磨板滲碳后表面含碳量高，淬火后殘留奧氏體增多。

　　決定殘留奧氏體含量的主要因素分別是：

　　(1)原材料合金元素的影響：Mn、Ni、Cr合金元素使淬火后殘留奧氏體增加。

　　(2)原材料碳含量增加，使殘留奧氏體增加。

　　(3)熱處理工藝上，奧氏體化溫度提高，淬火溫度提高，淬火終止溫度提高，淬火冷卻速度減弱，淬火中間停留，都會使殘留奧氏體增加。在nm360耐磨板材料確定的基礎(chǔ)上，熱處理適當(dāng)降低淬火溫度，增加冷處理(延續(xù)淬火)等都是減少殘留奧氏體的有效措施。nm360耐磨板經(jīng)淬火冷處理回火后殘留奧氏體均≤10%，GCr15軸承鋼一般在5%左右。

　　3.減少殘留奧氏體措施

　　一般熱處理淬火后進(jìn)行馬氏體轉(zhuǎn)變，同時不可避免地會出現(xiàn)殘留奧氏體。要消除或控制殘留奧氏體，主要有以下幾種方法：

　　(1)增加冷處理。冷處理是淬火得延續(xù)其實質(zhì)是降低冷卻終止溫度，使殘留奧氏體進(jìn)一步轉(zhuǎn)化為馬氏體。這在GCr15的柱塞偶件中廣泛運用，是促使殘留奧氏體轉(zhuǎn)變的最有效的方法。一般殘留奧氏體控制在10%以內(nèi)。

　　(2)用貝氏體淬火取代馬氏體淬火，即提高淬火終止溫度，一般在Ms點附近等溫，使反應(yīng)生成鐵素體和滲碳體形成的針狀下貝氏體的類平衡組織，因不進(jìn)行馬氏體轉(zhuǎn)變，而減少殘留奧氏體。

　　(3)熱處理工藝參數(shù)調(diào)整：①低碳鋼滲碳時控制碳勢，控制表面碳含量，控制氮碳化合物及碳化物級別，從而控制殘留奧氏體。②降低奧氏體化淬火溫度，淬火后立即回火，也可減少殘留奧氏體的含量。③提高回火溫度?？墒逛撝袣埩魥W氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體或分解，從而減少殘留奧氏體。低于200℃回火，鋼中殘留奧氏體不分解。經(jīng)過200～300℃回火，鋼中殘留奧氏體開始分解為下貝氏體。高于300℃回火，鋼中殘留奧氏體完全分解。在高速鋼560℃回火冷卻時一部分殘留奧氏體發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，提高硬度，減少殘留奧氏體。

　　(4)碳氮共滲時，氨氣及碳氮化合物導(dǎo)致殘留奧氏體增多。采用滲碳+淬火工藝取代碳氮共滲淬火，經(jīng)過冷處理后可使在500倍放大鏡下肉眼觀察不到，殘留奧氏體基本小于10%或5%。

　　4.生產(chǎn)運用

　　在具體生產(chǎn)中，運用于CB18、CPN2.2-0401挺柱體、滾輪襯套滲淬后殘留奧氏體的控制。通過控制氣氛，氨氣通入量由40～80L/h,調(diào)整至20L/h;丙烷控制在200L/h，控制減少表面氮碳化合物及碳化物。降低淬火溫度：由850℃調(diào)整至820～830℃，增加冷處理，回火溫度由180℃提高到200℃等一系列工藝參數(shù)調(diào)整措施，使結(jié)果大為改善，控制殘留奧氏體小于10%，達(dá)到技術(shù)要求。

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