零售nm400耐磨板廠家：邢鋼198m2燒結(jié)機(jī)提產(chǎn)降耗生產(chǎn)實(shí)踐

　　1 影響提產(chǎn)的因素分析

　　我們通過對前期生產(chǎn)的過程總結(jié)，根據(jù)影響生產(chǎn)的主要因素確定攻關(guān)重點(diǎn)方向：

　　工藝操作方面：料溫低、配礦不盡合理、二次料垛偏小原料波動大、班組之間的操作差距明顯。

　　設(shè)備方面：燒結(jié)系統(tǒng)漏風(fēng)嚴(yán)重、配料設(shè)備故障影響上料量、環(huán)冷系統(tǒng)冷卻效果差，跑紅料影響固耗及內(nèi)返、篩分系統(tǒng)設(shè)備維護(hù)不及時，浪費(fèi)嚴(yán)重，影響成品礦輸出。

　　2 工藝操作方面的措施制訂及實(shí)施

　　2.1 提高料溫減少過濕層，增加混合料透氣性

　　198m2燒結(jié)機(jī)原有的混合料加熱用蒸鍋，因管道細(xì)堵塞嚴(yán)重，生產(chǎn)過程中很難達(dá)到持續(xù)穩(wěn)定的加熱效果。為了提高蒸汽對混合料的加熱效果，對混合料加熱管道進(jìn)行改造，并選擇新的汽源。

　　首先，為了保證新增管道不被堵塞，采用DN50管道制作噴頭，噴頭制作成契形且在安裝時管道噴頭突出混合料礦槽內(nèi)部采用向下45度角方式，突出長度不大于60mm。噴頭數(shù)量根據(jù)實(shí)際情況采用前后均布四角加中間噴頭形式。其次，在汽源選擇上，不再使用低壓公司外網(wǎng)蒸汽，而是從燒結(jié)自產(chǎn)高壓蒸汽管路接出一路，使用余熱鍋爐高品質(zhì)蒸汽作為加熱汽源。

　　另外在紅泥罐通入蒸汽，對混合料添加水進(jìn)行預(yù)熱;在混一皮帶加裝噴頭，使白灰提前消化，對料溫提高起到輔助作用。

　　上述方案實(shí)施后，使混合料礦槽兩側(cè)料溫由40度→60度以上，中間料溫從70度→85度以上。料溫的提高，對生產(chǎn)過程中過濕層的生成起到了明顯的抑制作用。從提溫后的生產(chǎn)看，日均提產(chǎn)80噸。

　　2.2 合理配礦，確保混合料具有較好的燒結(jié)性能和成礦性

　　根據(jù)原料條件，進(jìn)一步優(yōu)化配礦。具體為下調(diào)6%國內(nèi)精粉用量、增加6%金布巴粉用量;通過熔劑結(jié)構(gòu)調(diào)整保證燒結(jié)白灰配比達(dá)到6%，控制機(jī)燒堿度在2.1-2.2之間，使原料成礦性得到提高;同時將進(jìn)廠白灰氧化鈣含量提高到83%以上，在確保氧化鈣含量滿足生產(chǎn)的同時，降低白灰使用總量，提高含鐵原料配加。

　　這些措施的采取，在提產(chǎn)上綜合效果明顯。相同工況條件下，生產(chǎn)過程上表現(xiàn)為負(fù)壓由原來的-13.5～-14.5Kpa降低至-11.5～-13.5Kpa，上料量累計(jì)提高了5公斤，日均提產(chǎn)250噸左右。

　　2.3 為穩(wěn)定混勻料成分，逐步增加二次料場混勻料垛容

　　為了充分發(fā)揮二次料場作用，將2.5萬噸-3.2萬噸的垛容逐步轉(zhuǎn)換為5萬噸垛容。從而減少了換垛頻次，穩(wěn)定了混勻料質(zhì)量。對燒結(jié)過程的穩(wěn)定起到了保障作用。

　　2.4 確定合理工藝要求，縮小班組間差距，提高燒結(jié)生產(chǎn)整體效率

　　根據(jù)實(shí)際情況，具體完善如下生產(chǎn)操作要求：

　　生產(chǎn)過程控制：每班進(jìn)行機(jī)燒和內(nèi)返礦的粒級監(jiān)測，每四小時進(jìn)行料溫和水份粒度的檢測，以數(shù)據(jù)為依據(jù)進(jìn)行生產(chǎn)調(diào)整，確保生產(chǎn)過程的穩(wěn)定;

　　整粒除塵灰及返礦使用：由于我廠整粒除塵灰直接進(jìn)入返礦參與生產(chǎn)，所以實(shí)行單倉均勻配加，杜絕因除塵灰加入使內(nèi)返大幅度波動的情況，使白班、夜班的生產(chǎn)達(dá)到了穩(wěn)定狀態(tài)，班組間差距明顯縮小。

　　通過這些措施的落實(shí)，班均產(chǎn)量得到明顯提升。

　　3.1 燒結(jié)漏風(fēng)治理

　　燒結(jié)生產(chǎn)以風(fēng)為綱，沒有風(fēng)量就沒有產(chǎn)量。為此，我們把漏風(fēng)治理作為設(shè)備維護(hù)改造的主要工作，也作為提高產(chǎn)量的重要基礎(chǔ)工作。

　　由于設(shè)備老化，所以確定“時時檢查，時時處理”為治理原則，對燒結(jié)系統(tǒng)進(jìn)行常規(guī)漏風(fēng)整治。特別把機(jī)頭除塵器、煙道、風(fēng)箱彎管等部位治理作為重點(diǎn)。隨著漏風(fēng)治理的不斷進(jìn)行，燒結(jié)系統(tǒng)漏風(fēng)率由69-70%下降到66-68%;

　　另一方面，采用新技術(shù)，對設(shè)備存在缺陷和問題進(jìn)行整改。比如：對老化嚴(yán)重的燒結(jié)機(jī)滑道進(jìn)行改造：采用新型非剛性無油滑道密封替代原有的滑道-游板密封方式，使燒結(jié)機(jī)滑道漏風(fēng)問題基本得到了解決;另外，對所有風(fēng)箱進(jìn)行內(nèi)部耐磨材料涂抹，減少日常磨損造成的漏風(fēng)。

　　通過整改，燒結(jié)系統(tǒng)的漏風(fēng)率由先前的66-68%下降到56-57%。產(chǎn)量平均提高252噸/天，燒結(jié)固體燃耗降低(下降)了0.8公斤/噸，電耗月平均下降了4.9度/噸。

　　3.2 解決工藝和環(huán)保改造等設(shè)備問題

　　為適應(yīng)環(huán)保要求，我廠198m2燒結(jié)機(jī)配料除塵灰經(jīng)過后期改造，將除塵灰通過氣動輸入到白灰倉，直接配入混合料中。除塵灰對白灰的穩(wěn)定配入造成較大影響，主要表現(xiàn)為灰倉竄灰頻繁，下灰不穩(wěn)，時常造成停機(jī)和水份波動。為了解決這個問題，我們將下灰倉口更換成變頻卸灰閥，配料控制程序相應(yīng)改變，徹底解決了配料竄灰和下灰不穩(wěn)的問題。

　　3.3 環(huán)冷熱風(fēng)，改造提高環(huán)冷機(jī)冷卻效率、降低燒結(jié)固體燃耗

　　我們對環(huán)冷機(jī)3、4段部位和燒結(jié)機(jī)7、8、9號風(fēng)箱增加集氣罩，在環(huán)冷機(jī)上新增熱風(fēng)管道與燒結(jié)機(jī)7、8、9號風(fēng)箱上部密封罩聯(lián)通，利用燒結(jié)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的負(fù)壓和環(huán)冷風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的正壓，將環(huán)冷機(jī)高溫冷卻廢氣引到燒結(jié)機(jī)參與燒結(jié)生產(chǎn)。

　　通過熱風(fēng)投運(yùn)前后相同原料和工況下的對比，燒結(jié)礦排礦溫度平均下降18.45度，最高排礦溫度由原來的大于150度降低至100度以內(nèi)，固體燃耗配比降低0.02%。

　　3.4 根據(jù)實(shí)際改變篩分系統(tǒng)設(shè)備維護(hù)方式

　　根據(jù)生產(chǎn)過程中對生產(chǎn)返礦的跟蹤，發(fā)現(xiàn)篩分系統(tǒng)篩板更換周期制訂不合理，造成返礦中大粒級占比大，浪費(fèi)嚴(yán)重。為此，篩板更換周期確定由6個月降為2-3個月，及時更換1#篩篩板，將返礦篩篩板更換為5mm篩板。相關(guān)措施實(shí)施后，內(nèi)返中大于5mm粒級降低20%，內(nèi)返比例同比下降3%。

　　3.5 強(qiáng)化精益改善，提高設(shè)備作業(yè)率

　　通過精益改善工作，將原來停機(jī)處理的問題，變?yōu)椴煌C(jī)處理，從而提高作業(yè)率，相應(yīng)提高了燒結(jié)礦產(chǎn)量。

　　比如：混三皮帶不停主機(jī)更換、混七皮帶磨損的在線處理、板式給礦機(jī)螺栓的在線緊固、制粒機(jī)礦槽出料口改造等。上面這些精益改善工作的進(jìn)行，在提高生產(chǎn)管理水平的同時，對燒結(jié)產(chǎn)量提升起到了促進(jìn)作用。

　　4 效果評價

　　通過各項(xiàng)提產(chǎn)降耗措施的執(zhí)行，邢鋼198m2燒結(jié)機(jī)各項(xiàng)指標(biāo)明顯提升，收到了較好的效果。燒結(jié)礦成品系數(shù)累計(jì)達(dá)到1.37噸/小時.平米，入爐日均產(chǎn)量穩(wěn)定在6500噸以上。較歷史同期提高1374噸，年創(chuàng)效7053.54萬元。

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